大型郵輪被稱為造船工業“皇冠上的明珠”。我國自己打磨的第一顆“明珠”，已在長江口南岸的船塢中展露出迷人的風姿。

昨天，我國首制大型郵輪在中國船舶集團旗下上海外高橋造船有限公司實現全船貫通，這標志著郵輪建造正式轉入“下半場”。根據計劃，到2023年國慶，這艘豪華程度堪比超五星酒店的大郵輪將正式交付。在“家”門口乘上自己的郵輪，開啟美妙的周游世界之旅——全體國人的這個夢想距離實現已越來越近。

“高顏值”背后的高科技

從2019年10月18日正式開工到現在，中國首制大郵輪的船體建造歷時兩年。昨天，隨著一段宛如振翅海鷗的雷達桅吊裝就位，船塢中，我國首制大郵輪的輪廓線條，第一次完整地呈現在世人面前。“素顏”的它，第一眼看上去就是一艘漂亮的大船。

總噸位13.55萬噸，總長323.6米，型寬37.2米——這條首制大郵輪，是我國自主建造的最大客輪。從設計到建造，這艘漂亮的大船挑戰了一個個技術難關，形成了許多創新積累。實際上，它之所以能有“高顏值”，本身就是科技創新的結果。

不同于其他常規民用船舶，大型郵輪非常強調重量和重心控制，目的是使郵輪能承載更多乘客，并在續航、穩定性、噪音等方面提供更好的航行體驗。控制重量和重心，是船舶設計建造公認的難點。外高橋造船相關負責人告訴記者，這條船近80%的分段使用的是4到8毫米的薄鋼板，厚度只有常規商船的1/2到1/3。從鋼材的生產、加工，到船廠對薄板的切割、焊接、吊裝等，都必須滿足極高的要求，否則極易產生變形，讓郵輪從外觀到功能帶來不利影響。

在國內，大郵輪的薄板加工技術近乎空白。為攻克技術難關，整個團隊從設計源頭開始強化精度控制，引入全三維建模，并將設計與施工現場進行數據打通;在制造環節，基于多年積累，外高橋造船建成了國內第一條基于5G智能薄板加工線，并引入激光切割、焊接和機器人技術;在各分段總組搭載階段，外高橋造船創新研發出給薄板翻身、吊裝的專用工具，解決了異常變形的問題;另外，他們還引入電磁矯平技術，對搭載后的薄板做最后的平整加工。

這艘船體長300多米的大郵輪，前后長度誤差還不到20毫米，工藝精度達到了很高水平。

最復雜系統的“溢出效應”

我國船舶工業發展至今，建造能力已穩居世界前列，而大型郵輪則是少數尚未攻克的領域。外高橋造船打造的這艘首制郵輪，可以說是在代表我國船舶行業“探路”。過去兩年，圍繞它所取得的成果、積累的經驗，正在逐漸向外溢出。

大型郵輪可能是所有“人造設備”中最復雜的一種。若計算單一個體的零件量，汽車一般是上萬件，大型客機可達數百萬件，首制郵輪則達到2500萬件。要對這樣一個超乎尋常的巨系統進行可靠、高效的工程管理，必須創新方法。

過去幾年，外高橋造船就以數字化為突破口，研發了一個以設計數據為線索，貫穿采購、物流、建造、質管等造船全生命周期的數字化平臺“SWS TIME”。在此基礎上，整個郵輪的分段總段、管線制作安裝等，都可以作統一的規劃和集成。相關負責人告訴記者，因為采用了這個平臺，這艘郵輪也成為世界上第一條基于全三維數字模型建造的郵輪。

首制郵輪工程的“溢出效應”，更像一個創新基座，在匯聚整條產業鏈的同時，支撐配套環節的全面成長。比如，在首制郵輪船開工前，國內鋼廠的船用薄板技術十分落后，幾乎造不出合格的板材。正是在外高橋造船的牽線之下，鋼廠找到了合作伙伴，突破了技術難題。目前，國內供應商已能滿足船用薄板的市場需求。

事實上，與打造一艘郵輪相比，產業鏈的成長更有挑戰、也更有意義。專家告訴記者，在郵輪建造領域居于全球領先地位的意大利，零部件本土配套率接近80%，歐洲配套率達95%。相形之下，我國在實現“零”的突破后，產業鏈的能力還要進一步沉淀、提升，未來自主化進程一定會不斷提速。

期待未來“最耀眼的明珠”

隨著全船貫通這一重要節點的到來，我國首制大郵輪已完成了45%的進度。用外高橋造船相關負責人的話說，該工程正式進入“下半場”，重點從船體轉向內裝。

記者昨天走進部分船艙發現，首制郵輪雖然外觀俊朗迷人，但內部還到處都是鋼板線路，如同一棟“毛坯樓”。下一步，依然有許多難點在等著相關團隊來攻克。即使不談幾千公里長的管路，數不勝數的設備安裝等“隱蔽工程”，只是完成幾千套客房中可見、可感、可觸摸的內飾安裝，使得“比超五星酒店更豪華”的預期完全兌現，那也將是一個異常艱巨而龐大的工程。

這艘大船擁有各類系統800多個，要讓它們全都順暢地運轉起來，還涉及到各類調試活動3000多項。外高橋造船透露，明年預計將有3000到3500人同時上船作業，而且，這種強度和密度可能會貫穿全年。

按照計劃，國產大郵輪將于2023年10月前正式交付。著眼中長期，期待我國船舶工業打造的“皇冠上的明珠”，能成為漫漫海天中最耀眼的那一顆。