“前不久，我們在三維仿真軟件模擬技術的支持下，研制出超高速拉絲工藝，提升了冷卻工藝和固化工藝，再加上智能化裝備集群、大數據分析應用系統的支持，截至3月，產量比去年同期增加了30%。”4月5日，江東科技有限公司(以下簡稱江東科技)設備副總監朱劉盅接受科技日報記者采訪時，語氣輕松。該公司去年12月底剛剛完成光纖智能工廠升級，在新冠疫情期間“爆發了小宇宙”。

江東科技是地處江蘇如東縣的一家中小型企業，員工約300人。疫情發生后，盡管大部分本地員工能及時復工，但也有部分外地員工一時難以到位。智能工廠的升級，降低了對人工的依賴，光纖生產的質量也更穩定，使得該企業的生產逆勢上揚。

目前，江蘇省工信廳累計培育省級智能車間1055個、智能工廠30家。疫情期間，江蘇部分智能工廠由于信息化、智能化優勢凸顯，短期內恢復產能，訂單也如期履約。

一分鐘生產3300米光纖

一根預制棒想拉成細細的光纖，需經過預處理、加熱拉絲、篩選復繞、測試參數、分配、包裝等環節。江東科技光纖生產車間拉絲組組長吳磊每天要帶領工人把預制棒安裝至生產線，并點檢拉絲生產線。

“以前要人工裝棒，現在我只要遙控裝棒機構，就可以輕松完成。以前拉絲生產過程中還需調整送棒速度，現在只要把數據參數輸入系統，設計好程序，不再需要人工干預。”2015年入職的吳磊，切身感受到了智能工廠帶來的生產效率的變化。

該公司作為建設主體，2016年實施了工信部智能制造新模式應用項目，2019年底實現了智能工廠的技術升級。“5G、數據中心等信息基礎設施的建設，對光纖質量的穩定性要求很高。”朱劉盅說，智能工廠升級恰逢其時，在疫情面前，像一場及時雨。

“超高速拉絲工藝的背后是一個龐大的技術支撐體系，光纖的質量評價一般由幾十個技術指標構成，生產制造的過程生成上萬條數據，其間的熔融、拉絲、冷卻等各個環節，都會有數據監控，如果生產過程中出現異常，還會有相應的預警功能。”江東科技總經理劉志忠介紹，智能化光纖拉絲機通過自主開發的控制系統，在線自主調節各項生產數據，操作人員只需點擊“自動控制”，便能便捷操作，而且還能實現不同設備、不同協議間的接口開發。生產效率的提高，使得這套生產線一分鐘能生產出3300米的光纖。

效率提升三成，人力減少35%

江蘇省質量和標準化研究院的研究人員曾指出，近幾年，我國光纖行業發展迅速，已經成為全球最重要的通信光纖制造基地。但部分光纖企業目前尚處于以量取勝的階段，企業自動化生產和智能管理的水平亟待提升。

而在江東科技的智能工廠中，智能制造正在提高生產線的泵血能力，信息化、智能化的機械裝置隨處可見：智能的AGV小車在車間來回穿梭;光纖自動出、入庫，實現分配整體流程化、無人化運行;裝箱機器人可以智能地定位、裝箱和包裝。

“裸露的光纖表面，需要涂覆涂料以加強光纖的強度，之前都是人工換料，換料的頻率很高，而且只針對一條線，但現在應用了中央管理系統，可以同時管控很多條生產線，避免了頻繁換料，節省人工10%以上。”朱劉盅說。

劉志忠介紹，和常規工廠相比，智能工廠可以減少約35%的人力，但效率卻能提升3成左右，更重要的是制造、管理實現了高度數字化，使得產品質量的一致穩定性更佳。

疫情期間，因數字化建設保持生產活力的企業在江蘇不在少數。在江蘇國望高科纖維有限公司，功能性聚酯纖維智能工廠通過數字化建設，智能加工系統使得整個生產線實際操作人員減少30%，主要生產線產能保持在70%以上。

徐州重型機械有限公司搭建的重機產品遠程運維服務平臺，開展基于大數據驅動的故障預測、智能化設備健康管理，包含精準定位、遠程遙控、遠程故障診斷等。疫情期間，有效支撐了“火神山”“雷神山”“小湯山”等應急防疫醫院工程建設。(金鳳)