新華社濟南3月3日電? 題：為抗疫保供，這家企業768天不停產
新華社記者王陽
“768天。”
走進位于山東威海高新區的威高普瑞產業集團，顯示屏上這個每天更新的數字時刻提醒著員工：責任在肩，必須爭分奪秒。
作為我國重要的醫療器械企業，已為新冠疫苗供貨2億支以上預灌封注射器，他們是如何連續生產、迎難保供的？新春伊始，記者走進這家企業一探究竟。
人休機器不休，768天不停產
成型、插針、清洗、質檢、包裝……在威高集團子公司威高普瑞產業集團車間里，記者看到，工人忙而有序，數條生產線正在滿負荷運行。
“什么是預灌封注射器？”威高普瑞產業集團總經理倪世利拿起產品向記者科普，“別小瞧這個帶針的玻璃瓶，它用在新冠疫苗上，不需要像傳統的西林瓶包裝那樣再配備針管等，拆封后就可以直接注射。”
在特殊時期，預灌封注射器的高效得到充分展現：耗時只有普通針管的1/3；以往用普通針管，藥瓶殘留大約10%，現在打10支就等于節約了1支。
新冠肺炎疫情發生以來，威高普瑞成為國家疫情防控物資供應重點單位，市場上75%的新冠疫苗用預灌封注射器都來自這里。隨著疫苗接種需求逐步釋放，預灌封注射器需求大增，市場持續處于供不應求狀態。
“‘我這邊需要急調一批預灌封，希望能盡快發過來。’像這樣的緊急調撥電話對于我來說，已經成為常態。手機都是24小時開機，經常半夜來貨，我就跟著去協調，人手不夠就充當裝卸工，幫著一起搬貨。”銷售經理柳超說。
人休機器不休——自2020年1月26日開始，威高普瑞生產線已經連續768天不停產，共為新冠疫苗供貨2億支以上預灌封注射器。
預灌封注射器一旦斷供，下游疫苗生產企業就要面臨停產。據國內一家新冠疫苗主要供應商介紹，2020年威高普瑞為他們供應了3000萬支預灌封注射器用于新冠疫苗灌裝，其中緊急調貨675萬支，為新冠疫苗上市爭取了寶貴時間。
768天背后的20年
緊要關頭，威高普瑞之所以能夠768天連續生產，保證預灌封注射器的供應，主要是因為不斷創新，逐步實現預灌封注射器的國產化生產。
一個小小的預灌封注射器，設備、技術、原材料原來都受制于人，即使這些全部采購來也不知道如何生產。在實現突破前，國內市場一直被國外公司占據，中國人毫無話語權。
“沒有國內經驗可借鑒，沒有‘洋師傅’可學習，我們只能摸著石頭過河。但我們心里始終有一個信念：一個十幾億人口的大國，沒有自己的國產預灌封，到了危急時刻總是不行的！”回憶起創業初期，倪世利真切地說。
多年間，他們陸續通過自主工藝，改善淬火工藝提高玻璃應力，減少玻璃管碎屑以增強安全度，突破管內去油難題以提高潔凈度……從無到有，從有到精，這些業內獨有的創新技術讓他們的產品不但合格率大大提升，而且贏得了客戶的信賴。
創新已經成為習慣。生產車間的一面墻壁上，“生產突擊隊”成果光榮榜引人注目。“為了提高產量，我們為成型機提速，用休班時間修改‘偏移量’搞起‘微創新’。僅這個項目12個月合計增加產能1000多萬支。”“突擊隊”副隊長、威高普瑞產業集團副總經理王海林說。
經過多年聯合研發攻關，威高終于走通仿制創新之路，產品不僅早早拿到國內生產許可證，而且受到歐美和國際標準認可，開啟了國內預灌封市場的逆襲之路。
當H1N1甲流席卷全球時，國外公司因產能受限，停止向中國供貨，威高乘勢而起，滿足了國內市場的需求。由于他們的入局，預灌封注射器單價也從10元降到5元以下，全社會節省了大量采購費用。
嚴把質量 自提標準
在威高集團自動化車間走訪時，有個工位讓記者好奇：肉眼看不出什么區別的玻璃注射器，為什么有的要挑出來扔掉呢？
“挑出的是有劃痕的產品，將它們等同于有裂紋的殘次品一并淘汰，降低事故的可能性。”倪世利回答道。
雖然做的是包材，但威高普瑞卻用GMP（藥品生產質量管理規范）自我約束。企業管理者說，只有自提標準，最大限度地避免生產污染，降低差錯發生，才能提高下游藥品質量。
在威高普瑞公司車間，記者看到，機械手靈巧地傳送著細小的玻璃管，檢驗機快速檢測著包裝成型的預灌封產品。“僅僅靠人工加班是不可行的，我們在質檢等多個環節進行智能化、自動化替代，來提高產品質量均一性。”車間主任告訴記者。
倪世利介紹：“針管直不直、針尖是否鋒利、玻璃管氣密性好不好、產品是否還有污漬，這些細節問題我們已經逐步實現了自動化替代和無人化操作，大大減少了人工和誤差率。”
疫情影響下，原材料普遍漲價，全球海運效率大大降低，但威高必須快速引進進口生產設備，倪世利團隊做出了包機的決定。2021年，威高普瑞因空運增加運費4000多萬元，但前后擠出的30天，能夠大約增產1000萬支預灌封注射器。為全力保障國內需求，威高還放棄了所有國外預灌封注射器訂單。
“有人認為，作為醫療器械龍頭的威高，可以借疫情生意興隆。但我們始終覺得，企業之大者，理應為國擔當！”倪世利說。
